주문형 3D 인쇄 서비스 - 주문형 제조

CNC (Computer Numerical Control) 가공은 정밀 공구를 사용하여 원하는 부분 또는 제품을 생산하기 위해 재료를 절단하는 감산 공정입니다. 소프트웨어로 제어되는 툴 헤드는 사람이 가질 수있는 것보다 훨씬 정확하여 정확한 복제가 가능합니다.

CNC 머시닝은 3D 인쇄보다 금속 작업에 더 적합하지만 3D 인쇄가 가능합니다. CNC 가공과 함께 종종 사용되는 기타 재료에는 목재, 폼 및 왁스가 포함되며 각 유형의 재료마다 서로 다른 공구가 필요하다는 점에 유의해야합니다. CNC 가공은 3D 인쇄보다 설치가 느리지 만 일단 준비되면 3D 인쇄에 사용되는 additive 방법보다 훨씬 빠릅니다. CNC 머시닝은 일반적으로 3D 인쇄보다 정확하며 공차는 0.001mm로 낮습니다. CNC 머시닝의 단점은 툴 액세스 문제로 인해 매우 복잡한 디자인을 제작할 수 없다는 것입니다. 요약하면, CNC 머시닝은 금속이나 목재와 같은 전통적인 소재를 사용하는 비교적 단순한 디자인과 높은 수준의 정밀도가 필요한 경우에 가장 적합합니다.

CNC 가공은 3D 인쇄와 비슷합니다. 3D 인쇄와 마찬가지로 기술자가 분석하고 특수 소프트웨어로 가져온 상세한 CAD 도면이 필요합니다. CNC 가공의 경우, ProtoFab에서 파일을 형식으로 변환하고 Mastercam으로 가져옵니다. 프로그래밍 단계에서 기술자는 사용되는 재료와 모양으로 인해 야기되는 특정 문제를 기반으로 사용할 절삭 공구 유형을 결정해야합니다. 공구가 준비되고 프로그래밍이 완료되면 절삭 공정을 시작할 수 있습니다. CNC 밀링과 CNC 선삭은 모두 ProtoFab에서 제공됩니다. 밀링은 일반 부품에 사용되는 방법이며 선삭은 원통형 부품이있는 부품에 사용됩니다. 절단이 완료되면 각 파트는 마무리 작업이 시작되는 포스트 프로덕션으로 이동합니다.

3D 인쇄는 물질 층을 정확하게 추가하여 입체적인 물체를 만들 수있는 부가적인 제조 공정입니다. 수많은 산업 분야에 혁신을 가져 왔으며 이전에는 상상도 할 수없는 수준의 커스터마이징 및 편의성을 제공합니다. 3D 인쇄는 전통적인 방법으로는 문자 그대로 불가능한 복잡한 부분을 생성 할 수 있습니다. 필요한 모든 것은 CAD 도면입니다. 그것은 부가 공정이기 때문에 절대적인 낭비없이 부품을 만들 수 있으며 기술의 빠른 특성으로 인해 기다릴 여유가없는 현대 산업에 이상적입니다.

3D 인쇄는 가장 다양한 제조 기술 중 하나이며 거의 모든 산업에서 사용할 수 있습니다. 부품이나 제품의 형태가 매우 복잡한 경우 (예 : 격자 구조) 또는 내부 상세가 필요한 경우에 사용하는 것이 가장 좋습니다. 특히 고속 제조에도 적합하며 3D 프린터는 추가 조립 작업 없이도 완성품을 생산할 수 있습니다. 금형을 제작할 필요가없고 공구 비용이 들지 않기 때문에 극히 짧은 작업 (예 : 하나 또는 두 개의 프로토 타입)에 유용합니다.

첫째, 상세한 CAD 파일을 3D 인쇄 소프트웨어 (Magics)로 가져옵니다. 이 소프트웨어는 CAD 도면을 분석하여 극히 얇은 횡단면 층으로 나눕니다. 엔지니어는 인쇄 할 대상을 분석하고 구조가 안정적으로 유지 될 수 있도록 인쇄물을 추가로지지해야하는지 여부를 결정합니다. 이 추가 자료는 후반 작업에서 나중에 제거됩니다. 프린터 헤드는 레이저로 제어되며 소프트웨어가 식별 한 얇은 단면을 따라 작업하여 점차적으로 대상물을 만듭니다. 다양한 범위의 재료를 사용할 수 있으며이 범위는 기술이 발전함에 따라 항상 증가하고 있습니다.

근래의 생산 기술의 지속적인 발전과 점점 더 생산의 유연성을 추구하는 사업으로, 소량 생산이 최근 몇 년 동안 인기를 얻고 있습니다. 용어로는 구체적으로 정의하는 것이 어렵지만, 대량 생산에 비해 생산량이 현저히 적고 유연한 기술을 사용한다고 말할 수 있습니다. ProtoFab에서 우리는 이러한 유형의 제조를 전문으로하며 프로세스를 가능한 간단하고 효과적으로 만들 수 있습니다.

기업이 소량 생산을 선택한 이유는 적어도 세 가지입니다. 무엇보다도 소량 생산을 사용하면 본격적인 생산과 관련된 많은 비용을 절감 할 수 있습니다. 약 10 만 유닛까지도 사용되는 재료에 따라 소량 생산을 사용하는 것이 경제적 일 수 있습니다. 예를 들어 수천 개 정도의 낮은 볼륨의 경우 비용 이점이 엄청날 수 있습니다.

둘째, 소량 생산은 본질적으로보다 유연합니다. 비틀기는 쉽게 만들 수 있으며 조정은 소비자 피드백을 기반으로 반응 적으로 만들어 질 수 있습니다. 대량 생산의 경우, 이러한 종류의 조정은 일반적으로 문제가되지 않으며 사소한 결함은 전체 작업에 열심히 시도됩니다. 소량 생산은 훨씬 빠르며 일부 산업에서는 매우 빠른 출시 시간을 달성 할 수 있습니다.

마지막으로 소량 생산은 본격적인 생산을위한 다리 역할을 할 수 있습니다. 초기 가동은 비용을 낮추고 유연성을 유지하기 위해 소량으로 수행 할 수 있으며 일단 제품이 성공으로 입증되고 모든 문제가 철저히 해결되면 생산을 전면적으로 전환 할 수 있습니다. 결론적으로, 소량 생산은 다양한 이점을 제공하며 다양한 산업 및 제품 유형에 대해 고려할 가치가 있습니다. 자세한 내용은 언제든지 문의하십시오.

플라스틱 사출 성형은 가장 빠른 제조 기술 중 하나입니다. 액체 플라스틱은 금형에 주입되어 냉각되고 고형화되고 배출됩니다. 동일한 금형을 무수히 사용할 수 있으며 부품을 생산하는 프로세스는 몇 초 정도 걸릴 수 있습니다. 수천 가지의 다양한 플라스틱 유형을 사용할 수 있으며 다양한 광택과 질감을 적용 할 수 있으므로 커스터마이징 및 유연성이 매우 뛰어납니다.

플라스틱 사출 성형은 비교적 대량의 부품이나 제품을 신속하고 경제적으로 생산하고자하는 사람들에게 적합합니다. 초기 금형 비용을 지불 한 후에는 추가 비용이 매우 적으므로 더 큰 작업을 위해 플라스틱 사출 성형을 사용하는 것이 좋습니다. 적은 수의 프로토 타입 만 있으면 3D 인쇄가 더 경제적입니다. 진공 주조와 달리, 단일 주형은 100,000 회 이상 반복 사용될 수 있으므로 대개 하나의 주형 만 필요합니다. 플라스틱의 다른 유형을 혼합하는 기능 (공 사출 성형을 통해)은 사람들이 플라스틱 사출 성형을 선택하는 또 다른 이유입니다. 다른 생산 기술의 경우 혼합 소재로 디자인을 제작하는 것이 어려울 수 있습니다. 플라스틱 사출 성형의 일반적인 용도로는 파일럿 런, 소량 생산 및 주문형 부품이 있습니다.

우선, 금형이 생산되며, 보통 CNC 가공 알루미늄입니다. 재료는 배럴에서 녹아있는 알약 형태로 제공됩니다. 이 액체는 압축되어 금형의 러너 시스템을 통해 금형에 주입되며 금형의 러너 시스템은 빠르게 고형화됩니다. 이젝터 핀은 로딩 빈에 솔리드 부품을 배출하고 프로세스를 다시 반복 할 수 있습니다. 각 부품을 생산하는 데 걸리는 시간은 소재의 크기와 사용 된 재료에 따라 다릅니다. 이것은 작은 디자인의 경우 불과 몇 초에서 더 크고 복잡한 디자인의 경우 1 ~ 2 분에 이릅니다. 생산 단계가 완전히 자동화되어 인건비가 최소로 유지된다는 점에 유의해야합니다.

진공 주조는 진공 챔버를 사용하여 액체 플라스틱을 미리 만든 주형으로 밀어 넣어 응고시킵니다. 금형은 일반적으로 실리콘 고무로 만들어지며 마스터 모델을 기반으로합니다.

진공 주조는 저비용의 신속한 프로토 타이핑을위한 완벽한 솔루션입니다. 금형은 싸게 제작할 수 있으며 매우 자세하게 제작되어 프로토 타입에는 사후 제작이 거의 필요하지 않습니다. 각 몰드는 약 50 매 정도 인쇄가 가능하며 신속하게 생산할 수 있습니다. 짧은 실행 배치의 경우 사출 성형의 초기 금형 비용 때문에 플라스틱 사출 성형보다 경제적입니다. 그러나 장기간의 배치 일 경우 진공 주조가 덜 적합합니다.

가장 먼저 필요한 것은 마스터 모델입니다. 이것은 고객이 제공 할 수 있지만 가장 일반적으로 CNC 가공을 사용하여 ProtoFab에서 생산됩니다. 마스터 모델은 일반적으로 금속으로 만들어 지지만 플라스틱도 허용됩니다. 주된 요구 사항은 40 ° C의 온도를 오랫동안 견딜 수 있다는 것입니다. 마스터 모델을 주조 상자에 넣고 실리콘 고무 몰드를 두 부분으로 만듭니다. 금형은 공기가 빠져 나가도록 압력을 차단하고 압력이 많이 축적되는 것을 방지하기 위해 일련의 아주 작은 구멍이 있습니다.

몰드는 마스터와 정반대이므로 필요한 것은 몰드를 재료로 채우는 것입니다. 그러면 복사본을 만들 수 있습니다. 그러나 단순히 액체 재료를 몰드에 부어 넣기 만하면 결과가 좋지 않을 수 있으므로 진공 쳄버를 사용하여 재료를 가장 작은 간격으로 밀어 넣어 완벽한 복사를 보장합니다. 재료가 금형을 채우면 새로운 물체가 완전히 고형화 될 때까지 경화 오븐에 놓습니다. 그런 다음 금형에서 꺼내어 공정을 다시 시작할 수 있습니다. 금형은 복사 품질을 저하시키지 않으면 서 최대 약 50 회까지 여러 번 사용할 수 있습니다.

이름에서 알 수 있듯이 마무리는 생산의 마지막 단계이며 자체 제작 이후입니다. ProtoFab에서는 페인팅, 아노다이징 및 증기 연마와 같은 다양한 마감 서비스를 제공합니다. 우리의 마무리 팀은 매우 구체적인 요구 사항에 적응할 수 있으며 다양한 고급 기술에 액세스 할 수 있으므로 마무리 단계에서 거의 제한없는 사용자 정의가 가능합니다.

페인팅 - 이것은 단순히 페인트 칠을 두드리는 것보다 훨씬 복잡합니다. 페인팅 단계에서 도입 된 사소한 불완전 함은 제품을 망칠 수 있으며, 한 번에 걸쳐 전체적인 균일 성을 보장하는 것이 중요합니다. 페인트는 실내 온도 조절 챔버에서 실험실 조건으로 진행됩니다. 매트, 광택, 반 광택 및 금속을 포함하여 다양한 페인트 마감재를 사용할 수 있습니다.

색상 일치 - 의도 한 색상과 정확히 일치하는 것이 중요하다는 것을 잘 알고 있습니다. 그림은 시각적으로 표본과 일치 할 때 일반적인 문제 중 일부를 피할 수있는 일정한 조명 및 기후 조건을 갖춘 통제 된 환경에서 항상 발생합니다. 실제 샘플과의 매칭을 제외하고 Pantone 색상과 정확하게 일치시킬 수도 있습니다.

샌딩 및 연마 - 우리는 경면 연마에서 거친 샌딩에 이르기까지 고도의 맞춤형 마감재를 제공 할 수 있습니다. 샌딩은 매트와 같은 다른 페인트 마감을위한 제품을 준비하는 데에도 사용할 수 있습니다.

증기 연마 - 도달하기 어려운 곳에서도 작은 결함을 다림질하기위한 고급 기술입니다. 플라스틱의 표면은 화학적 증기로 분사되어 즉각적인 표면을 녹이게하지만 미세한 깊이까지만합니다. 다시 심어 주면 작은 불완전 성이 사라지고 마무리는 매끄럽고 균일합니다. 이 기술은 플라스틱에만 사용할 수 있습니다.

발파 - 발파는 간단하면서도 효과적인 마무리 방법이며 다양한 형태와 변형이 가능합니다. 제조 된 부품 및 제품은 특정 결과를 얻기 위해 그릿, 물 또는 다른 여러 가지 재료로 블라스팅 할 수 있습니다.

패드 인쇄 - 표면에 볼록한 표면이나 오목한 표면과 같이 인쇄하기 어려운 2D 패턴을 인쇄하는 데 사용됩니다. 이것은 실리콘 패드의 에칭 된 부분을 통해 재료 (일반적으로 잉크 또는 염료)를 전달하여 작동합니다. 패드를 표면에 대고 누르면 재료가 패드를 떠나 가로 질러 전달됩니다. ProtoFab이 제공하는 다른 인쇄 기술에는 실크 스크리닝 (silk-screening)이 있습니다.